Mini Diamond

Bon, où en suis-je ...?

Voilà le sujet qui m'occupe ces derniers temps:



Puis l'autre bout:


Et enfin la genouillère (début):

Tu fais encore tes plans à la main?

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Il me reste des gommes et des grattoirs à calque que je nutilise plus si tu veux

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TROUBAT christian a écrit:Tu fais encore tes plans à la main?

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J'ai essayé avec les pieds, mais j'ai pas réussi ...

Sinon, moi, les plans, connais pas ... C'est pas dans mon champ de compétence. Dans le vivant, tu commences suivant "le plan", et tu finis ... comme tu peux pour que ça reste du vivant !!

Bon, je me suis donc occupé cet A/M en terminant mon train avant.

Une fois terminée la pièce de genouillère autour de la partie haute, réalisation de la partie rerliant le haut et le bas.

L'expérience de ce qui lâche en premier sur les autres trains permet d'anticiper (jusqu'aux limites de la physique évidemment....):

Quelques fraisage, perçages, taraudages plus tard....:






Et une fois en place, révision du système de direction , car ça n'allait pas du tout .





Et voilà le travail terminé:




D'autres soucis se font alors jour: cette jambe de train est correcte pour l'assiette de l'avion. Mais du coup elle est trop longue pour rentrer dans l'emplacement prévu !
Et la roue va plus haut que prévu dans son espace ....
Il va donc falloir ouvrir, poncer et faire de la place pour que ça rentre .....
Ca sera une autre fois.

Beau boulot quand même.
Juste une remarque de sémantique : une "genouillère", ce n'est pas ça. Ce que tu as réalisé, c'est un bras tiré. Une genouillère, c'est un système avec compas qui s'ouvre et qui dépasse l'axe d'alignement des axes et se verrouille (je ne suis pas sûr d'être bien clair, mais c'est comme notre genou qui nous permet de tenir debout sans effort musculaire     ).

Ah OK.
Je vois pas de train à genouillère alors.... sauf peut-être les trains rentrants mécaniques ....

comme promis, voici un lien qui va te plaire, mais je conseille vivement également à tous ceux qui aiment construire de regarder

https://www.modelisme.com/forum/aero-warbirds/204313-construction-fw-190-a8-fokke-rc-echelle-1-4-nouveau-projet-2017-a-46.html

poursuivre au fil des pages, mais on peut aussi revenir en arrière, c'est très instructif ...

Cyrille, tu ne seras pas sans remarquer qu'il fait les plans ou des croquis lui ... (sic)

Donc comme discuté dans les posts Impression 3D, j'en étais à me demander comment fixer le cône sur le fuselage, sans vis, car c'est pas joli, et c'est chiant....
J'ai donc réalisé une targette en alu / laiton / carbone (tube laiton, avec coeur en carbone) :



Une fois mise en place , on a ça:




Sur le cône, j'ai collé une cale en bois , biseautée pour que ça rentre facilement, avec un trou pour que l'axe retombe dedans avec le ressort:




Et à la fin, impeccable, ça rentre sans forcer, pile poil... et ça se bloque bien... à tel point que la première fois, en phase de test, je n'avais rien mis pour tirer sur la targette, et j'ai été bien embêté pour désaccoupler le cône !!!

C'est pas le tout de jouer avec l'imprimante 3D, ça fait pas avancer le schmilblick....

Voilà après quelques heures de cogitation, comme dit Jean Claude: "faut laisser venir les idées, ça va le faire".
Et donc le système de décrochage de la targette est réalisé tout simplement:

Ci-dessous , une vue de dessus une fois le train mis en place sur le fuselage (on notera aussi les petits morceaux de pin collés sur la pièce la plus en avant: ils sont destinés à bien positionner et maintenir le cône)



Ici, le système de déclenchement:




Et là, le cône de nez en place après quelques ajustements:

la partie fixe du verrou, c'est du PLA ? Tu n'auras pas tout à fait perdu ton temps !

Non c'est du Komacell (donné par Raphaël).
J'avais bien pensé au PLA mais il fallait modéliser la pièce, soit plusieurs heures de boulot sans doute, alors que là, un coup de scie, un coup de fraisage vertical puis horizontal , 3 trous pour les vis une fois en place et hop, terminé ....

C'est ça le pb: pièces complexes : trop long pour maîtriser le logiciel, et pièces simples : plus rapide à la main.
Il y a forcement des cas "rentables", mais pas pour tout.

Michel SOLÉ a écrit:la partie fixe du verrou, c'est du PLA ? Tu n'auras pas tout à fait perdu ton temps !

Bon, j'ai modélisé cette pièce. C'est pas si long que ça (si on oublie les ratés ...!):



Je l'imprime juste pour le fun ....

Et 1/2h plus tard:

ben tu vois quand tu veux !!!
D'autant plus que cela t'a un peu plus familiarisé avec le logiciel de modélisation !!
Voici ce que j'ai fait en 10mn (entourage de cadran pour le Piper)



c'est quand même sympa et j'en ai imprimé 5 d'un coup.

En attendant, bravo pour ta construction et l'inventivité qui va avec

A+

La plaque d'alu mesure 1,5mm x 7,5mm.
La fente dans la pièce était prévue à 1,8mm x 7,8mm: une fois imprimée,ça ne passe pas, impossible de rentrer la plaque ....
J'ai essayé de passer une mèche de 2mm: ça a fondu... et j'ai donc refait une pièce avec les mesures 2mm x 8mm. Et là c'est impeccable, ça coulisse "gras".

évidement que ça fond ... comme d'hab, tu vas trop vite . joue la plus cool

j'ai l'impression d'etre un debutant a coté de vous, calmez vous !!!

mais non, mais non .... c'est pas une impression !
t'as vu comme je tacle bien

amitiés

Admin a écrit:La plaque d'alu mesure 1,5mm x 7,5mm.
La fente dans la pièce était prévue à 1,8mm x 7,8mm: une fois imprimée,ça ne passe pas, impossible de rentrer la plaque ....
J'ai essayé de passer une mèche de 2mm: ça a fondu... et j'ai donc refait une pièce avec les mesures 2mm x 8mm. Et là c'est impeccable, ça coulisse "gras".

pendant que j-y pense, il faut tenir compte de la légère rétractation , et là, Julien nous dépasse très largement ! c'est lui qui va te dire.
Pour ma part; j'ajoute 2 ou 3 10ème dans les évidements qui vont recevoir un axe ou une vis

jcboubou a écrit:

Admin a écrit:La plaque d'alu mesure 1,5mm x 7,5mm.
La fente dans la pièce était prévue à 1,8mm x 7,8mm: une fois imprimée,ça ne passe pas, impossible de rentrer la plaque ....
J'ai essayé de passer une mèche de 2mm: ça a fondu... et j'ai donc refait une pièce avec les mesures 2mm x 8mm. Et là c'est impeccable, ça coulisse "gras".

pendant que j-y pense, il faut tenir compte de la légère rétractation , et là, Julien nous dépasse très largement ! c'est lui qui va te dire.
Pour ma part; j'ajoute 2 ou 3 10ème dans les évidements qui vont recevoir un axe ou une vis

Je me rends compte que je dois pas tout vous dire car d'ici une ou deux semaines je ne serais d'aucune utilité

je vais garder un peu de secret pour moi ...

jcboubou a écrit:
Pour ma part; j'ajoute 2 ou 3 10ème dans les évidements qui vont recevoir un axe ou une vis

Ben c'est ce que j'avais fait

plaque = 1,5mm
fente d'origine = 1,8mm (donc 3/10è de plus) => passe pas !
fente 2mm soit 5/10è => coulisse gras.

Salut.
regarde la rétractation  ... et Julien m'a dit de conserver mes rouleaux de PLA ou d'ABS dans un endroit sec. Judicieux conseil car lorsque les fils sont trop humides, la déformation devient plus importante.
Mon expérience est très évolutive en ce qui concerne la 3D et j'avoue devoir faire plusieurs fois la même pièce lorsque celle-ci doit être très précise (exemple les entourages de cadrans qui étaient , une fois trop petits, une fois trop grands !). Après le bon réglage, j'ai -enfin!- pu en imprimer 5 ...
Un détail qui a son importance, il ne m'a fallu que quelques minutes pour modifier mon esquisse avec FreeCad .
Bon courage

Avec Fusion, tu modifies les 2 dimensions à changer, et il refait la pièce automatiquement, donc c'est très simple aussi.

En ce moment j'en suis au positionnement des batteries, et à faire les adaptations nécessaires d'une part pour qu'elles tiennet, d'autre part pour que ça rentre dans le cône.